Завод технического углерода

Для того, чтобы понять, какую опасность для жителя Могилева представляет такое производство, мы посмотрим, как обстоят дела у брата-близнеца «Омск Карбон Могилёв» — предприятия «Омсктехуглерод», которое давно работает в российском городе Омске.

Для анализа в этой статье мы будем пользоваться материалами, находящимися только в открытом доступе,и каждый читатель, а тем более правоохранительные органы, могут самостоятельно проверить информацию.

Источники экологического загрязнения на Омском заводе технического углерода

В этом разделе мы будем много ссылаться на научную работу российского учёного В. М. Шопина.

1.Выбросы технического углерода.
Благодаря этим выбросам площадка завода «Омсктехуглерод» окрашена в черный цвет и зимой и летом. И это является особенностью технологического процесса.

Выбросы технического углерода неоднократно фиксировали и экологи г. Омска

2.Вонь, невыносимый запах, сопровождающие производство технического углерода
Как фиксируют экологи и жители близлежащих районов завода «Омсктехуглерод», периодически завод источает невыносимый запах.

Для того, чтобы разобраться, откуда у производства такая вонь, мы обратимся к работе Шопина:

Жидкое сырьё для получения технического углерода главным образом состоит из ароматических, нафтеновых углеводородов, содержащих от одного до четырёх колец в одной молекуле, а также олефиновых и парафиновых углеводородов. Кроме этих углеводородов в сырье содержатся и углеводороды смешанного строения, в молекуле которых могут быть одновременно ароматические и нафтеновые кольца, боковые парафиновые и олефиновые цепи. Наряду с углеводородами содержатся сернистые, азотистые, кислородные соединения, а также высокомолекулярные соединения сложного состава, называемые смолистыми веществами и асфальтенами.

Сера, содержащаяся в сырье, распределяется между продуктами образования технического углерода весьма неравномерно. До 40% серы, находящейся в сырье, переходит в технический углерод в связанном виде. Большое влияние на содержание серы в техническом углероде оказывает время и температура процесса образования технического углерода. При увеличении этих параметров количество серы в техническом углероде увеличивается. Часть серы сырья переходит в газообразные продукты преимущественно в виде сероводорода и сероуглерода.

То есть, только 40% серы процентов серы переходит в технический углерод. Остальное вылетает в трубу.

Высокие удельные газообразования в процессах образования дисперсного углерода из углеводородного сырья (от 5,0 до 10,0 м3 аэрозоля и более на 1,0 кг сырья) требуют высоких затрат на выделение целевого продукта из аэрозольных потоков. — пишет доктор Шопин

Для Омска это выглядит катастрофически. При производстве в 2018 году 302 тысяч тонн углерода нетрудно подсчитать, сколько вредных веществ может вылетать в атмосферу.

В Могилеве ситуация получше. Завод «Омск Карбон Могилев» запланировал в 2019 году выпуск 40 тысяч тонн технического углерода. Но надо понимать, что производство техуглерода будет только наращиваться.

Также большим источником загрязения атмосферы, по утверждению доктора Шопина, является слив и подготовка сырья к производству:

Для большинства заводов по производству технического углерода сырье доставляется железнодорожным транспортом в цистернах, при транспортировке некоторых видов сырья, застывающих и содержащих осадок продуктов, возникают значительные трудности при их сливе. Трудно сливать антраценовое масло, антраценовую фракцию и пековый дистиллят. При охлаждении этих продуктов выделяется дисперсная фаза кристаллизующихся компонентов (нафталин, антрацен, фенантрен и др.), которая оседает на дно цистерны в виде плотного трудно растворимого слоя. Поэтому такие продукты можно сливать только на установках с рециркуляционным подогревом коксохимического сырья. При этом неизбежны потери углеводородов в атмосферу.

Потери углеводородов в атмосферу неизбежны. Это мнение доктора наук, всю жизнь занимавшегося данной тематикой.

Среди экологических задач нефтехимического комплекса одной из наиболее актуальных является улавливание паров углеводородов, образующихся при переработке углеводородного сырья. При получении технического углерода печным способом используют жидкое углеводородное сырьё коксохимического происхождения. Использование его сопровождается в настоящее время значительными выбросами вредных веществ в атмосферу. Это приводит не только к загрязнению окружающей природной среды, но и потерям части углеводородного сырья производства технического углерода. Компоненты сырья — ароматические углеводороды (бензол, толуол, нафталин), а также фенол и их производные — вредны для здоровья человека. Они составляют большую часть загрязняющих веществ в выбросах в атмосферу парогазовых смесей. Крупными источниками выбросов на предприятиях по производству технического углерода являются эстакады для слива сырья из цистерн и приёмные резервуары, а также резервуары для хранения и подготовки сырьевых смесей. Интенсивности парообразования способствует высокая температура коксохимического сырья в резервуарах. В пар переходят в первую очередь легколетучие компоненты. В каменноугольном сырье это алканы С6 — С10, бензол и его производные, а также нафталин.

Как мы видим, такое производство экологически опасно, и в международной классификации относится к I классу опасности.

Экологическая опасность производства на примере Омского завода технического углерода

Существует классификация опасных производств. Любой эколог должен об этом знать. В соответствии международной классификацией все опасные производственные объекты, в зависимости от степени опасности для жизни и здоровья людей и окружающей среды, делятся на 4 класса: I класс опасности — объекты чрезвычайно высокой опасности. Производство технического углерода (сажи) относится к I классу опасности и для таких производств устанавливается санитарно-защитная зона 1000 метров.

По данным омских экологов, санитарно-защитная зона производства «Омсктехуглерод» варьируется от 600 до 1000 метров. Но, к слову, завод в Омске строился в 40-х годах прошлого века, когда ещё нормативная база по опасным производствам не была сформирована. Чего не скажешь о современном заводе «Омск Карбон Могилев», где от границ производства до аг. Восход расстояние чуть более 800 метров.

В апреле 2018 года журналисты ресурса bk55.ru побывали вблизи завода «Омсктехуглерод». Прилегающая территория к предприятию напомнила журналистам «Сталкер» Тарковского. Вся она «покрыта грязно-чёрной пылью с липкой субстанцией»- цитата.

Наш корреспондент потрогал тополь рукой. На пальцах осталась маслянистая сажа. Оттереть её оказалось не так просто, как обычную пыль. Липкая субстанция плотно пристала к коже. —

А это прошлогодние листья, перезимовавшие под снегом. Они тоже покрыты грязно-чёрной пылью.— bk55.ru

Как пишут экологи г.Омска:

«Журналисты не знают, что это смолистые вещества в составе сажевых частиц. Имея высокую сорбционную способность, сажевые частицы могут концентрировать на поверхности значительные количества газов, а именно углеводородов, не подвергшихся разложению в процессе сажеобразования, либо образовавшихся в ходе дальнейших превращений (охлаждение, орошение, отделение, транспортировка и упаковка). Таким образом происходят не просто выбросы сажи (технического углерода), но и углеводородов, которые буквально «впитываются» в неё!

Данный факт легко объясним, поскольку при получении технического углерода (сажи) сохраняются фрагменты исходного жидкого сырья, которые и дают начало побочным продуктам. То есть, очевидно происходит устойчивое загрязнение близлежащей территории предельными углеводородами, фенолом, бензолом, толуолом в различных концентрациях, а также загрязнение приземного воздуха смесью других химических веществ, характерных для сажевого производства (СО, Н2S, NОx).»

Кстати, технический считается возможным канцерогеном для человека и классифицируется как канцероген группы 2В , поскольку имеется достаточно доказательств в экспериментах с животными. Попросту говоря это вещество, с определённой долей вероятности, может вызвать раковое заболевание.

Что же несёт Могилеву «Омск Карбон»

Поскольку производство технического углерода относится к I классу, то и при строительстве «Омск Карбон Могилев» нормами была установлена санитарно-защитная зона не менее 1000 метров. Что, кстати, оговаривается в санитарно-гигиеническом заключении № 05-17/9, выданном УЗ «Могилевский зональный центр гигиены и эпидемиологии» на строительство завода «Омск Карбон Могилев».

Справка:

Санитарно-защитная зона (далее — СЗЗ) — территория с особым режимом использования, размер которой обеспечивает достаточный уровень безопасности здоровья населения от вредного воздействия (химического, биологического, физического) объектов на ее границе и за ней.

Территория СЗЗ должна быть благоустроена и озеленена в соответствии с разработанным проектом СЗЗ и требованиями технических нормативных правовых актов, содержащих обязательные для соблюдения требования.

В СЗЗ не допускается размещать:

жилую застройку, включая отдельные жилые дома;

зоны и парки отдыха, территории курортов, санаториев и домов отдыха;

территории садоводческих товариществ и усадебной застройки, коллективных или индивидуальных дачных и садово-огородных участков;

спортивные сооружения, детские площадки;

учреждения, обеспечивающие получение дошкольного, общего среднего, профессионально-технического, среднего специального и высшего образования;

организации здравоохранения, санаторно-курортные и оздоровительные организации;

склады сырья для фармацевтических предприятий;

объекты пищевых отраслей промышленности, оптовые склады продовольственного сырья и пищевых продуктов;

комплексы водопроводных сооружений для водоподготовки и хранения питьевой воды (за исключением обеспечивающих водой данное предприятие);

объекты по выращиванию сельскохозяйственных культур, используемых для питания населения.

Степень озеленения территории СЗЗ должна быть не менее:

60% ее площади — для объектов с размерами СЗЗ не более 100 м;

50% ее площади — для объектов с размерами СЗЗ от 101 до 500 м;

40% ее площади — для объектов с размерами СЗЗ от 501 до 1000 м и более.

Однако, как мы видим, минимальное расстояние до жилых домов аг. Восход составляет всего 873 метра. А до ближайших полей сельхозназначения и вовсе 200 метров. То есть, санитарная зона, определённая при строительстве «Омск Карбон Могилев», уже не выдержана.

Та же ситуация и с озеленением санитарной зоны. Так, например, с большим апломбом, работники завода засаживали деревьями лесополосу вдоль трассы Могилев- Гомель, а ведь, вместе с уже растущими деревьями, это лесополоса будет занимать только 5 га. В то же время, согласно нормативам, озеленение должно составлять не менее 40% от площади санитарно-защитной зоны — а это не менее 40 га. Кроме как PR-акцией эту деятельность не назовёшь.

Сама территория, выделенная под строительство производства технического углерода, из-за высокой концентрации экологически вредных производств и до запуска «Омск Карбон» была экологически опасной. Так, весной 2016 года УЗ «Могилевский облЦГЭиОЗ» при мониторинге было выявлено 4 случая превышения вредных веществ в воздухе:

«По результатам лабораторного контроля за соблюдением нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух по заявкам облкомитета областной лабораторией аналитического контроля РЦАК Минприроды в первом полугодии 2016 года проведено более 30 обследований стационарных источников выбросов промпредприятий СЭЗ «Могилев». Превышения нормативов выявлено в 4 случаях.

Так, на ИООО «ВМГ Индустри» в марте т.г. выявлено превышение норматива допустимых выбросов в атмосферный воздух по оксиду углерода. Материалы о причинении вреда окружающей среде направлены в прокуратуру Могилевского района для дачи правовой оценки и привлечении виновных к ответственности за загрязнение атмосферного воздуха.

На ИООО «Кроноспан ОСБ» трижды выявлены превышения нормативов допустимых выбросов в атмосферный воздух по диоксиду азота и оксиду углерода. В отношении ИООО «Кроноспан ОСБ» составлен административный протокол по части 1 статьи 15.48 КоАП РБ и вынесено постановление о наложении штрафа в размере 120 базовых величин, предъявлена претензия на возмещение вреда, причиненного окружающей среде, на сумму 2,452 млн. рублей.»

Все мы понимаем, что экологическая ситуация в этом регионе после запуска завода техуглерода только ухудшится. А ведь до ближайшего густонаселённого городского района всего 4 километра. И с учётом того, что согласно «розе ветров», южный ветер дует на город 1/6 часть времени в году, жителям Заднепровья уже не позавидуешь.

Конечно, хочется надеяться, что владельцы «Омск карбон групп» применят новейшие, дорогостоящие технологии очистки выбросов. Однако, судя по ситуации на заводе «Омсктехугдерод» в г. Омске, здоровье людей их мало волнует. Да и особо не заметно стремления.

Ну и напоследок приведём примеры размещения таких заводов в BIG SPRING и PAMPA в США

Для сравнения — «Омск Карбон Могилёв»

Как видим, на многие километры вокруг заводов техуглерода в США нет ни жилых или офисных построек, ни сельхозугодий.

Выражаем благодарность экологам г. Омска за помощь при написании статьи.

Технический углерод представляет собой особый вид углеродных продуктов, промышленного назначения. Техуглерод используется при изготовлении резины, для усиления уровня эксплуатационных характеристик.

По внешнему виду продукт напоминает сажу и состоит практически из одного углерода. Исходя из актуальной статистики данных, свыше 70% производимого техуглерода применяется для изготовления шин, около 20% тратится на выпуск РТИ.

Классификация технического углерода в зависимости от степени усиливающего эффекта:

1. Низкоусиливающий – частицы размером более 60 нм. Продукт обеспечивает требуемый показатель прочности при условии сохранения повышенной эластичности в РТИ.
2. Высокоусиливающий (твердый) отличается высокой прочностью, отличной устойчивостью к истиранию. Размер частиц – 18-30 нм.
3. Полуусиливающий (мягкий) – используется в РТИ разного назначения, а также каркасах шин. Размер частиц – 40-60 нм.

Углеродный продукт также применяется:

• при получении печатных красок, в качестве черного пигмента;
• на лакокрасочной производственной линии;
• при изготовлении пластмассовых изделий и кабельных оболочек, в качестве наполнителя для придания продукции специальных свойств.

Техуглерод – это продукт, при изготовлении которого используются современные инженерные технологии и эффективные методы контроля. Компания «Логос Холдинг» предлагает купить технический углерод по выгодной стоимости.

Мы напрямую сотрудничаем с надежными производителями, именно поэтому химическое сырье поставляем быстро и в любой регион России. Для транспортировки заказных позиций пользуемся услугами нескольких транспортных компаний.

Заказать технический углерод можно через сайт, в режиме онлайн, либо посетив одно из представительств нашей компании, располагаемое в нескольких Российских городах.

При Вашем обращении ответим на возникшие вопросы, поможем с выбором химического сырья и рассчитаем цены на технический углерод. Оптовые покупатели и постоянные заказчики пользуются действующей системой скидок.

По международной классификации углеродный продукт обозначается, как черный углерод (Carbon Black). На производственной линии резиновых смесей техуглерод по количеству других продуктов занимает 2-е место после каучука. Высококачественные, эксплуатационные характеристики технического углерода положительно сказываются на свойствах резинотехнических изделий.

Нашим клиентам мы предлагаем дешево купить технический углерод. С каждым заказчиком работаем индивидуально, и предлагаем рационально-выгодные решения. Команда опытных экспертов Компании «Логос Холдинг» работает ответственно, грамотно и на результат!

Современное производство техуглерода

На практике существуют следующие технологии получения углеродного продукта, при которых применяется цикл неполного сжигания углеводородов:

1. Канальный.
2. Плазменный.
3. Печной.
4. Ламповый.

Дополнительно используется термический метод – под действием высокого температурного режима происходит разложение природного газа/ацетилена. Улучшение показателя физических характеристик выпускаемых изделий обусловлено введением наполнителя (техуглерод).

Углеродный продукт обладает уникальными свойствами. Стоит отметить, что даже до процесса вулканизации техуглерод вступает в реакцию с каучуком, и эту смесь можно разделить, только используя растворители специального назначения.

Звоните или пишите, будем рады плодотворно поработать!

АО «Ярославский технический углерод имени В.Ю. Орлова» — крупнейший в России завод по производству технического углерода.

1 фотоСмотреть фотогалерею 1 фото из

• 

Строительство Ново-Ярославского сажевого завода началось в 1962 году на основании Постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 1071 от 7 октября 1960 года. В очень короткие сроки надо было построить и сдать в эксплуатацию первый в Советском Союзе завод по производству высокодисперстных активных и полуактивных саж.

Решение о строительстве сажевого завода в городе Ярославле обуславливалось следующими обстоятельствами:

1. Необходимостью размещения сажевого производства в непосредственной близости от нефтеперерабатывающего завода для использования тяжелого газойля — продукта каталитического крекинга нефти, являющегося исходным сырьем для получения сажи.
2. Наличием в городе Ярославле крупного шинного завода и необходимостью максимального сокращения радиуса транспортировки сажи от сажевого завода до потребителей, ибо сажа даже в гранулированном виде недостаточно транспортабельна (малый объемный вес).

Проектное задание на строительство Ново-Ярославского сажевого завода разработано Ярославским филиалом института «Резинопроект». Районом строительства завода была выбрана территория, примыкающая к площадке строящейся ТЭЦ-2 (на месте деревни Шалахово). Строительство завода осуществлялось как сажевое производство при Ново-Ярославском нефтеперерабатывающем заводе, но в дальнейшем сажевое производство было выделено из состава нефтеперерабатывающего завода в самостоятельный завод на основании Постановления Верхне-Волжского совнархоза № 70 от 6 мая 1963 года. Первая и вторая очереди завода мощностью по 20,0 тысяч тонн сажи ПМ-75 каждая введены в эксплуатацию соответственно в январе, апреле 1963 года; третья очередь по производству сажи АМ-50, мощностью 24,0 тысячи тонн в марте 1964 года.

Освоение мощностей завода осуществлялось в чрезвычайно тяжелых условиях. В процессе эксплуатации завода выявились крупнейшие недостатки в проектных решениях технологической схемы. Кроме того, был допущен ряд ошибок в проектировании и расчете оборудования. В 1964 году по распоряжению Верхне-Волжского совнархоза № 304-р от 26 марта била принята в эксплуатацию третья очередь завода по производству сажи ПМ-50.

С первых же дней пуско-наладочных работ выявилась невозможность получения сажи ПМ-50 на реакторах, выполненных по проекту. Завод вынужден был срочно переложить реакторы с увеличением диаметра зоны реакции с 500 мм до 500 мм, но и в этом случае сажа получалась лишь близкой по качеству саже ПМ-50. В связи с невозможностью получения продукции на смонтированном оборудовании, акт о приемке объектов в эксплуатацию ЦСУ CCСP не был утвержден и распоряжение Верхне-Волжского совнархоза № 304-р от 26 марта 1964 года было отменено. Тормозом в освоении мощности завода явилось и заниженная проектом первоначальная численность обслуживаемого персонала — 353 человека. После рассмотрения состояния освоения проектной мощности производства сажи ПМ-75 в августе 1963 года Ярославский филиал института «Резинопроект» счёл необходимым увеличить численность до 869 человек.

7 мая 1964 года в Ярославском филиале института «Резинопроект» состоялось совещание работников СНХ СССР, СНХ РСФСР, отраслевых институтов НИИШП и НИИКТИ, НЯСЗ и институтов «Гипрогазаочистка», «Резинопроект», на котором были разработаны основные положения по реконструкции завода и графики мероприятий по доводке технологического процесса получения сажи ЕМ-50. Трудности освоения производственных мощностей усугублялась еще недостатком и большой текучестью кадров, вызываемых отдаленностью завода от города 15−18 км, недостатком жилплощади и детских учреждений.

Управление Химпрома совместно с Верхне-Волжским совнархозом постоянно оказывало заводу помощь в освоении производственных мощностей: с предприятий области сроком на 1−2 месяца выделялись заводу квалифицированные рабочие; было выделено большое количество металла, труб и оборудования сверх фонда, выделяли специальные средства для ведения всех дополнительных работ по несписочному составу и из фонда 005 для премирования работников; для консультации было привлечено большое количество специалистов из научно-исследовательских институтов и сажевых заводов других городов. В 1964 году проектная мощность по производству саж ПМ-75 была освоена на 80%, а мощности по получению сажи ПМ-50 пока освоению не поддавались. Качество саж ПМ-75 и ПИ-50, вырабатываемых заводом, было ниже уровня саж, вырабатываемых зарубежными заводами.

В результате крупных недостатков технологической схемы и конструкции оборудования было выявлено, что производительность отдельных производственных участков не может обеспечить достижения первоначальной проектной мощности в 40 тысяч тонн без реконструкции завода, поэтому 10 августа 1965 года Госнефтехимкомитетом первоначальная проектная мощность была пересмотрена и установлена по саже ПМ-75 — 32 тысячи тонн в год и по саже ПМ-50 — 19 тысяч тонн в год.

Проектным заданием, разработанным Ярославским филиалом института «Резинопроект» в 1965 году, было предусмотрено устранение диспропорции между отдельными участками производства, установка более совершенного оборудования, создание ремонтной базы, улучшение условий труда. Большая работа была проведена коллективом завода по совершенствованию технологических процессов, улучшению конструкции оборудования, по внедрению новых видов нефтяного сырья. За период освоения производства активной и полуактивной саж научно-исследовательские институты совместно с заводом провели значительные работы по доработке отдельных узлов аппаратов, по созданию новых видов оборудования, по устранению ошибок, допущенных в проекте технологической схемы завода. НИИШП в ВНИИНП и заводом ежегодно проводили работы по испытанию новых видов сырья и обработке технологического процесса с получением сажи лучшего качества. Совместно с НИКТИ испытывались два воздухоподогревателя, которые в дальнейшем были смонтированы на всех технологических потоках. На заводе были успешно проведены испытания нижекционной горелки, опытного образца микроизмельчителя, различных видов огнеупоров кладки и т. д. Всего на заводе за этот период было проведено около 30 крупных опытных работ.

В результате проделанной работы резко повысилось качество выпускаемой заводом сажи по основным показателям: дисперстности, содержанию отсева и посторонних включений, качеству грануляции. С 1965 года завод поставляет большое количество сажи на экспорт, зарубежные потребители ни разу не предъявили претензий по качеству сажи. Завод постоянно улучшал техно-экономические показатели. Так в 1967 году при плане 43 270 тонн завод выпустил 46 830 тонн сажи.

С 4 квартала 1967 года выпуск сажи ПМ-50 был прекращен в связи с возросшей потребностью в стране сажи ПМ-75. В течение 1968 года завод проделал значительную работу по совершенствованию технологического процесса производства сажи. Был улучшен процесс подготовки сырья в производство, отработана технология производства сажи ПМ-75 на оборудовании для производства сажи ПМ-50; внедрены скоростные смесители грануляторы, найдены наиболее оптимальные значения параметров технологического режима, внедрены огнеупоры из мулмета-корунда, произведена модернизация фильтров МФB-204 с заменой рукавов из ткани ТССНФ-О и ряд других мероприятий.

Мощность по производству полуактивной сажи ПМ-50 в количестве 19 тысяч тонн была досрочно освоена в 1968 году. Дополнительная мощность 5 тысяч тонн введена после реконструкции отделения улавливания и обработки в 1971 году. Общая мощность по производству сажи ПM-50 после реконструкции составила 24 тысячи тонн. В результате реконструкции в 1968 году отделения обработки сухой грануляции и в 1969 году отделения улавливания с добавлением 2-х секций к каждому из 4-х фильтров на 1970 год дополнительно введена мощность 8 тысяч тонн в год. Таким образом, общая мощность по производству сажи ПМ-75 на 1-е января 1970 года составила 40 тысяч тонн.

За добросовестный труд, за активное участие в развитии сажевой промышленности в 1970 году 120 работников завода были награждены Почетными грамотами, значками, Юбилейными медалями.

В 1971 году специалисты исследовательского центра по шинной промышленности в Форстенвальде (ГДР) провели испытания саж нескольких сажевых заводов СССР и сажа Ново-Ярославского сажевого завода признана лучшей среди других заводов.

В 1965 году в соответствии с постановлением Совета Министров Союза CСP № 912 от 12 ноября 1965 года и согласно приказу, Министерства нефтеперерабатывающей нефтехимической промышленности СССР № 97 от 25 ноября 1965 года Ново-Ярославский сажевый завод был передан в подчинение Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.

В связи с организацией союзного треста по производству сажи «Союзсажа» на основании приказа Министерства № 265 от 23 декабря 1965 года завод был передан в непосредственное подчинение треста.

В связи с реорганизацией Союзного треста «Союзсажа.» во Всесоюзное производственное объединение сажевой промышленности «Союзсажпром» по приказу Министерства № 825 от 4 декабря 1969 года Ново-Ярославский сажевый завод был передан в подчинение В/О «Союзсажпром».

В 1973 году в целях совершенствования структуры управления производством и укрупнения предприятий Всесоюзного производственного объединения «Союзсажпром» приказом Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР № 4 от 2 января 1973 г. к Ново-Ярославскому сажевому заводу был присоединен Ярославский сажевый завод.

До декабря 1974 года завод именовался Ново-Ярославским сажевым заводом и был подчинен Всесоюзному производственному объединению сажевой промышленности.

В соответствии с приказом Миннефтехимпрома СССР от 03.12.74 № 928 в связи с переименованием вырабатываемой сажевыми заводами продукции — сажи на технический углерод — Всесоюзное производственное объединение сажевой промышленности было переименовано во Всесоюзное производственное объединение промышленности технического углерода, а Ново-Ярославский сажевый завод в Ново-Ярославский завод технического углерода.

По приказу Миннефтехимпрома СССР от 13.01.76 № 18 Всесоюзное производственное объединение промышленности технического углерода было преобразовано во Всесоюзное промышленное объединение по производству технического углерода. В соответствии с приказом Миннефтехимпрома СССР от 13.01.76 № 17 в связи с тем, что в г. Ярославле имеется один завод технического углерода, Ново-Ярославский завод технического углерода был переименован в Ярославский завод технического углерода.

До 1986 г. предприятие носило название «Ярославский завод технического углерода» и подчинялось Всесоюзному промышленному объединению по производству технического углерода (ВПО «Союзтехуглерод»), которое в свою очередь было в подчинении Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Таким образом, завод получал как приказы ВПО, так и непосредственно министерские указания. В 1988 году было ликвидировано ВПО «Союзтехуглерод» и ЯНПО было переподчинено непосредственно Министерству. С 1989 года Министерство было пререименовано в Министерство химической и нефтеперерабатывающей промышленности. В 1990 году завод вышел из состава НПО. Завод стал подчинятся непосредственно Министерству.

В 1992 году было создано Акционерное общество открытого типа «Ярославский технический углерод», позднее преобразованное в ОАО «Ярославский технический углерод».

К концу 80-х годов на заводе работало уже 12 технологических потоков, где выпускалось до 150 тонн технического углерода в год. В 1993 году на предприятии впервые в отрасли была внедрена система замкнутого водооборота за счет реконструкции очистных сооружений и полного прекращения сброса воды в близлежащие водоемы. В 1994 году предприятие, одним из первых в России, наладило выпуск марок технического углерода, согласно классификации ASTM.

В 2000 году управление технологическими потоками на заводе было полностью компьютеризировано. В 2001 году введена в эксплуатацию собственная электростанция. Весь отходящий газ производства технического углерода сжигается в котлах-утилизаторах, а выработанный пар перерабатывается на парогенераторах в электроэнергию в количестве, покрывающем полную потребность предприятия.

Сегодня ОАО «Ярославский технический углерод» занимает лидирующие позиции в России и на мировом рынке. Мощность предприятия составляет более 200 тысяч тонн технического углерода в год. Это 15 марок продукции, в том числе 11 марок в соответствии с номенклатурой и нормами контроля ASTM. Предприятие экспортирует до 80% производимой продукции в страны Европы и Америки, Азии и Африки. Постоянными потребителями продукции ОАО «Ярославский технический углерод» являются такие известные производители шин и резинотехнических изделий, как Goodyear, Michelin, Continental, Nokian, Trelleborg, Semperit. Сейчас предприятие входит в пятерку крупнейших заводов-производителей технического углерода в мире.

Директорами завода работали:

КУТЫРИН Александр Дмитриевич (1963 — 1970)

КАРАСЁВ Николай Михайлович (1970−1985)

ОРЛОВ Вадим Юрьевич (1991−2006)

ОРЛОВ Сергей Вадимович (2006 — 2017)

ВИКУЛИН Андрей Игоревич (март — ноябрь 2017)

ОРЛОВ Александр Николаевич (с 24 ноября 2017)